MES: Vom Fertigungsauftrag bis zur OEE auf einem Bildschirm

• Schichtleiter

  Operative Anforderung: Werden Stillstandsgründe erst am Schichtende nachträglich erfasst, sinkt die Datenqualität und ein Abgleich zwischen automatischen SPS-Stopps und Bedienereingaben ist kaum möglich.

  Architekturlösung & Nutzen: Der Bediener wählt den Stillstandsgrund mit 3 Berührungen am Touchpanel; das System verknüpft automatische Stopps mit dem Störcode und erstellt das Schichtübergabeprotokoll.

• Maschinenbediener

  Operative Anforderung: Mehrstufige Standard-ERP-Masken sind für den Linientakt zu langsam; bei aktiven Aufträgen, FIFO-Chargenverbrauch und Sammelpaletten-Rückmeldungen entstehen Fehlbuchungen.

  Architekturlösung & Nutzen: Stationsspezifische Bediener-Cockpits (POD), farbige Ofen-/Linienkarten sowie Einzel- und Sammelpaletten-Masken ermöglichen fehlerfreie Buchungen.

• Qualitäts- & Metallurgieingenieur

  Operative Anforderung: Werden Spektrometer-, Zugprüf-, NDT-Rissprüf- und SQC-Qualitätsdaten auf Papier oder in isolierten Systemen geführt, verzögern sich Chargenrückverfolgbarkeit und Verwendungsentscheid (UD).

  Architekturlösung & Nutzen: Laborgeräteergebnisse und periodische Qualitätsprüfungen fließen direkt in die Maske der aktiven Schmelze, Mutterrolle oder des Fertigungsauftrags.

• Produktions- & Werksleitung

  Operative Anforderung: Sind aktuelle Liniengeschwindigkeit, Auftragsfortschritt und OEE-Verluste erst im Tagesbericht am Folgetag sichtbar, erfolgt das Eingreifen in der laufenden Schicht zu spät.

  Architekturlösung & Nutzen: Über Leitstand und Werks-Monitoring-Cockpit werden Live-Geschwindigkeit, aktiver Auftrag und OEE-Leistung aller Arbeitsplätze in Echtzeit überwacht.

• Stationsbezogene Bediener-Cockpits (POD) & Rückverfolgbarkeit

  Fertigungsaufträge werden im Werk auf Ebene von Schmelze (Heat), Knüppel, Tampon-/Mutterrolle, Palette oder Einzelseriennummer (SFC) Schritt für Schritt verfolgt. Kamera-, Barcode- und SPS-Signale verifizieren den physischen Fluss.

• Einzel- und Sammelpaletten-Rückmeldung + FIFO-Komponentenprüfung

  Prüft am Linieneingang gescannte Roh- und Halbfabrikatchargen gegen die FIFO-Regel und schließt am Linienausgang Einzel- oder Sammelpaletten-Rückmeldungen inklusive Etikettendruck automatisch ab.

• Schnelle Stillstandserfassung, Grundaufteilung & Instandhaltung (PM)

  Visualisiert aus der SPS erfasste Stopps am Bedienerbildschirm, erlaubt das Aufteilen längerer Stillstände auf mehrere Ursachen und öffnet bei technischen Störungen automatisch eine PM-Meldung.

• Poka-Yoke-Verriegelung (Interlock) & Qualitätssperrschutz

  Warnt die Linie und verhindert Fehlbuchungen, wenn eine falsche Komponente gescannt wird, der vorherige Arbeitsschritt fehlt oder ein Halbfabrikat ohne Qualitätsfreigabe (UD) zugeführt wird.

• Laborgeräte-, FTS/LGV- und Level-2-Automatisierungsintegration

  Kommuniziert bidirektional mit Level-2-Systemen in Stahlwerk, Walzwerk, Papier- und Verpackungslinien sowie mit fahrerlosen Transportsystemen (LGV), Inkjet-Druckern, Spektrometern und Prüfmaschinen.

• Live-OEE-Andon, Schichtbuch & Werks-Monitoring-Cockpit

  Berechnet Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in Echtzeit, passt Sollgeschwindigkeiten bei Produktgruppenwechseln dynamisch an und fasst das gesamte Werk auf einem Bildschirm zusammen.

Datenquellen: ERP (REST / OData / RFC / Webservice), MES, SPS/SCADA/OPC UA, Level-2-Automatisierung, JDBC, CSV/Excel-Import.

1. 01Analyse (1 Woche): Aufnahme von Fertigungsprozess, Arbeitsstationen, ERP-Abläufen und SPS/L2-Signalen.
2. 02Masken- & Prozessdesign: Gestaltung aufeinanderfolgender Bediener-, Qualitäts- und Leitstandmasken vom Rohstoff bis zum Fertigwarenlager.
3. 03Pilotlinie (2–4 Wochen): Praxistest mit Bedienern an der Linie inklusive Schichtübergabe-Probelauf.
4. 04Rollout: Produktivsetzung auf allen Linien, ERP-Bestands-/Rückmeldeabgleich und Hypercare-Begleitung.